ＲＦＩＤによる在庫管理

• 「少品種大ＬＯＴ⇒多品種小ＬＯＴ」へ需要の変化
• 需要の変化に伴い、製品在庫及び容器管理（回収含む）の強化が必要となった

ＲＦＩＤタグによる在庫管理システムの導入

■作業概要

1. 製品と容器にＲＦＩＤタグ（読取専用）を貼り付け
2. 製品と容器のＲＦＩＤタグ及び製品情報をハンディーで読み込む
3. 牽引車（自動読取りリーダー搭載）で容器情報を読み取る
4. 牽引車で保管場に移動し、保管場の番地をタッチパネルへ入力

※作業負荷軽減を図るため、牽引車オペレーターの操作は全て車上にて実施
※保有タグ：約20,000枚／容器：約7,500台

■システム概要

作業終了後、ハンディーのタグ情報・製品情報と番地情報を、サーバー上で紐付け

＜ポイント＞

• タグＩＤ情報と製品情報をサーバーで紐つけた
• 毎日の製品・容器の動きとデータを全て実績データベースに蓄積し、在庫情報の一元管理を可能にした（バッチ方式）
• ハンディー使用者の作業ミスを無くす為、年輩者でも操作容易なハンディーを現場ニーズに基づきカスタマイズした
• 「システム導入～機器操作定着～システム切替」迄の最短での垂直立上げを図る為、現場オペレーション指導を実施した　　　　　　　　　　　　　　　　　

※無線LＡＮが使用可能な環境では、リアルタイムの在庫管理が可能

• 製品在庫及び容器管理の強化が図れ、トレーサビリティ機能活用により、履歴も同時に把握可能となった
• 在庫管理業務の効率化が図れ、要員が削減された
• 品種・寸法毎の在庫の散らばりを無くしたことにより、同一種類の製品を集約して保管可能になり、保管効率が向上した
• 出荷頻度に対応したロケーション管理を実施することで、出荷・トラック待機時間が短縮された